Η διαδικασία παραγωγής για λωρίδα ορείχαλκου υψηλής ακρίβειας απαιτεί συνδυασμό τεχνολογιών δοκιμών μεταλλουργικής, σχηματισμού, θερμικής επεξεργασίας, θερμικής επεξεργασίας και θερμικής επεξεργασίας. Τα παρακάτω είναι οι βασικές ροές διαδικασιών και τα βασικά τεχνικά χαρακτηριστικά:
1. Προετοιμασία πρώτων υλών: ακριβής έλεγχος της σύνθεσης κράματος
1.
-Σύνθεση AllOy: Η τυπική λωρίδα ορείχαλκου υψηλής ακρίβειας περιλαμβάνει H65 (CU65%, ZN35%) και H62 (Cu62%, Zn38%), με προστίθενται ιχνοστοιχεία (όπως 0,1%-0,3%PB για βελτίωση της μηχανικής και 0,2%-0,5%για την ενίσχυση της αντίστασης της διάβρωσης).
-Ποήθεια διεργασία με τη μείωση του φούρνου: Χρησιμοποιείται ένας φούρνος με κενό ή μεσαίας συχνότητας, με τη θερμοκρασία τήξης να ελέγχεται σε 1100-1200 βαθμούς για να αποφευχθεί η πτητοποίηση του ψευδαργύρου (σημείο βρασμού του ψευδαργύρου είναι 907 βαθμοί) και οδηγεί σε διαχωρισμό.
Ένας παράγοντας κάλυψης (όπως ο κάρβουνος) προστίθεται για να απομονώσει τη λωρίδα από τον αέρα και να μειώσει την οξείδωση. Το άζωτο ή το αργόν εισάγεται κατά τη διάρκεια των τελικών σταδίων της τήξης για την απομάκρυνση των εγκλεισμάτων (περιεκτικότητα σε οξείδια στόχου μικρότερη ή ίση με 0,005%, περιεκτικότητα σε αέριο μικρότερο ή ίσο με 5ppm) . 2. διαδικασία χύτευσης
-Σινές χύτευση: οριζόντια ή ανοδική συνεχή χύτευση χρησιμοποιείται. Τα μεγέθη των αντιβαρτικών είναι τυπικά πάχους 20-50 mm και πλάτος 100-300mm.
-Επιτάτα ελέγχου: Η θερμοκρασία του νερού του καλουπιού διατηρείται σε 20-30 βαθμούς και η ταχύτητα χύτευσης διατηρείται σε 0,5-2m/min για να εξασφαλιστεί λεπτούς κόκκους (μέσο μέγεθος κόκκων μικρότερο ή ίσο με 50 μm) και η απουσία κοιλοτήτων συρρίκνωσης/οπών αέρα. Η ανόπτηση του Inbot: Η ανόπτηση ομογενοποίησης εκτελείται αμέσως μετά τη χύτευση (θερμοκρασία 550-650 βαθμού, κρατήστε για 2-4 ώρες) για να εξαλείψετε τον δενδριτικό διαχωρισμό και να βελτιωθεί η επεξεργασία της θερμοκρασίας.
Ii. Πλαστική επεξεργασία: Η κύλιση πολλαπλών διόδων επιτυγχάνει υψηλή ακρίβεια
(I) Hot Rolling
-Purpose: Ρίξτε την πλινμή σε μια λωρίδα με πάχος 3-10mm, σπάστε τη δομή του χυτού και αυξήστε την πυκνότητα. Παράμετροι διεργασίας: Θερμοκρασία θέρμανσης: 650-800 βαθμούς (μειώσεις με αυξανόμενη περιεκτικότητα σε χαλκό, π.χ. 750 μοίρες για H65 και 850 βαθμούς για H80), Χρόνος συγκράτησης: 1-2 ώρες. Τα κυλιόμενα περάσματα: χρησιμοποιείται ένας θερμός κύλινδρος 4 κυλίνδρων, με συνολική μείωση κατά 60% -80% και μείωση μιας διέλευσης μικρότερης ή ίσης με 25% για να αποφευχθεί η ρωγμή. Μεταπτυχιακή ψύξη: ψύξη αέρα ή νερού σε θερμοκρασία δωματίου, με πάχος κλίμακας οξειδίου επιφανείας που ελέγχεται σε μικρότερο ή ίσο με 5 μm.
(Ii) κρύο κύλινδρο
Core Process: Πολλαπλές διαστάσεις ψυχρής κύλισης επιτυγχάνουν τη μείωση του πάχους (από 3mm έως 0,05-1,5mm) και τον έλεγχο απόδοσης, απαιτώντας ένα σύστημα ελέγχου υψηλής ακρίβειας και ελέγχου έντασης.
Βασικές τεχνολογίες:
1. Τύπος μύλου:
Για μεσαία ταινία (μεγαλύτερη ή ίση με 0,3mm): χρησιμοποιείται ένας μύλος αναστροφής 4 κυλίνδρων, με λόγο διαμέτρου διαμέτρου (ρολό εργασίας/αντίγραφο ασφαλείας) 1: 3-1: 5 και ακρίβεια ελέγχου κυλιόμενης δύναμης ± 1%. Εξαιρετικά λεπτή ταινία (<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2. Διαδικασία κύλισης:
Μείωση διέλευσης: 15% -25% για αρχικά περάσματα, μικρότερη ή ίση με 10% για επακόλουθα περάσματα κύλισης ακριβείας για να αποφευχθεί η υπερβολική σκλήρυνση της εργασίας.
Λίπανση τροχαίου πετρελαίου: Χρησιμοποιήστε ορυκτό έλαιο χαμηλού ιξώδους (κινηματικό ιξώδες 4-8 mm²/s) ή λάδι συνθετικού εστέρα. Ελέγξτε τη θερμοκρασία κυλιόμενου λαδιού σε 30-50 βαθμούς και εξασφαλίστε μια τραχύτητα επιφάνειας RA μικρότερη ή ίση με 0,8μm.
Έλεγχος τάσης: μετά από τάση / προ-τάση=1.1-1.3 για να αποφευχθεί η απόκλιση της ταινίας ή ο σχηματισμός κυμάτων. Διατηρήστε την ομοιομορφία πάχους εντός ± 0,5%.
Iii. Θερμική επεξεργασία: διπλός έλεγχος απόδοσης και ακρίβειας
1. Ενδιάμεση ανόπτηση (ανόπτηση ανακρυστάλλωσης)
Σκοπός: Εξαλείψτε τη σκλήρυνση του ψυχρού κυλίνδρου, την αποκατάσταση της πλαστικότητας και την προετοιμασία για επακόλουθο κύλινδρο . - διαδικασία: θερμοκρασία: 500-650 βαθμούς (580 βαθμοί για το H65 Brass, για παράδειγμα), κρατήστε χρόνο: 30-120 λεπτά, αυξάνοντας με πάχος.
- Εξοπλισμός: Χρησιμοποιήστε έναν συνεχή φούρνο ανόπτησης (όπως φούρνο κύλινδρου) με ατμόσφαιρα αζώτου (περιεκτικότητα σε οξυγόνο μικρότερη ή ίση με 10 ppm) για να αποφευχθεί η αποζημίωση λόγω οξείδωσης.
-Στόχος: Το μέγεθος των κόκκων που ελέγχεται στον βαθμό ASTM 6-8 (μέσο μέγεθος κόκκων 20-40 μm), η σκληρότητα μειώθηκε στο HV80-120.
2. Τελειώστε την ανόπτηση (ανόπτηση ανακούφισης στρες)
- Σκοπός: Εξαλείψτε τις υπολειμματικές τάσεις, σταθεροποιήστε τις διαστάσεις και ρυθμίστε τις μηχανικές ιδιότητες (όπως σκληρότητα και αντοχή σε εφελκυσμό).
-Διαδικασία: Θερμοκρασία: 200-300 βαθμός, Χρόνος κρατήστε: 1-2 ώρες. Κατάλληλο για προϊόντα που απαιτούν κάποιο βαθμό αντοχής (όπως ελαστικά εξαρτήματα). Εναλλακτικά, η ανόπτηση χαμηλής θερμοκρασίας (150-200 βαθμούς) μπορεί να χρησιμοποιηθεί για την ανακούφιση του στρες χωρίς να αλλάξει η κατάσταση σκληρής εργασίας. Κατάλληλο για εφαρμογές που απαιτούν υψηλή σκληρότητα (όπως λωρίδα κοπής). Iv. Επιφανειακή επεξεργασία και κατεργασία ακριβείας
1.
-Χρησιμοποιήστε ένα μίγμα θειικού οξέος και υδροχλωρικού οξέος (συγκέντρωση 5% -10%, 50-70 βαθμούς) ή ηλεκτρολυτικό αποσπάσματα για να απομακρυνθεί η κλίμακα που παράγεται κατά τη διάρκεια του θερμού/κρύου κυλίνδρου και να εξασφαλίσει την καθαριότητα της επιφάνειας (περιεκτικότητα σε σιδήρου μικρότερη ή ίση με 50 ppm).
- Μετά την αποχρωματισμό, εξουδετερώστε με διάλυμα ανθρακικού νατρίου 5% και καθαρίστε υπερήχους τη λωρίδα για να αποφύγετε τη διάβρωση της λωρίδας 5%.
2. Επιφάνεια φινίρισμα
-PASS-FILLED: Χρησιμοποιήστε χαμηλή μείωση 0,5% -2% για να βελτιώσετε την ομαλότητα της επιφάνειας (RA μικρότερη ή ίση με 0,4 μm) και ακρίβεια διαστάσεων.
- Επιμελητηρίου: Επιμετάξηση νικελίου, επένδυση κασσίτερου ή επικάλυψη από πετρέλαιο αντι-θραυστήρα χρησιμοποιούνται όπως απαιτείται. Για παράδειγμα, η Brass Strip για τους ηλεκτρονικούς συνδετήρες είναι συχνά επιχρυσμένη (πάχος 1-3 μm) για την ενίσχυση της αγωγιμότητας και της αντοχής στην οξείδωση . 3. σχισμή ακριβείας και ισιώματος
-Slitting: Χρησιμοποιούνται κυκλικές ψαλίδες ή μηχανές σχισμής λέιζερ, με ακρίβεια πλάτους που ελέγχεται εντός ± 0,05mm (στενές λωρίδες) ή ± 0,1mm (ευρείες λωρίδες) και άκρες μικρότερη ή ίση με 0,01mm.
-Παισθητοποίηση: Μια μηχανή ευθυγράμμισης πολλαπλών κυλίνδρων (15-21 κυλίνδρων) εξαλείφει το κυματοειδές και το κάμπιτο, διατηρώντας μια ευθεία μικρότερη ή ίση με 1mm/m, εξασφαλίζοντας ότι η επιπεδότητα της ταινίας ανταποκρίνεται στις απαιτήσεις του αυτοματοποιημένου εξοπλισμού σφράγισης.
V. Επιθεώρηση και έλεγχος ποιότητας
1. Επιθεώρηση ακρίβειας διαστάσεων
-Μεπαρτή: -Το μετρητή πάχους πάχους ή πάχους λέιζερ, ακρίβεια ± 0,5 μm.
-Width: Σύστημα οπτικής επιθεώρησης (κάμερα CCD), ακρίβεια ± 0,02mm.
-Straightness: δοκιμαστής ευθείας τύπου έντασης, ανάλυση 0.1I (μονάδα i=10^-5 σχετική επιμήκυνση σε μήκος 1m).
2. Δοκιμές μηχανικών ιδιοτήτων
-Αμινότητα: Vickers Hardness Tester (φορτίο 1-5kg), ακρίβεια ± 5HV. Αντοχή σε εφελκυσμό/επιμήκυνση: Μηχανή δοκιμών μικροαντιγράνης (πλάτος δείγματος 5-10mm), ακρίβεια δοκιμής ± 2%.
3. Επιθεώρηση ποιότητας επιφάνειας
Οπτική επιθεώρηση: ένταση φωτός μεγαλύτερη ή ίση με 1000 lux, επιθεωρήστε για ελαττώματα όπως γρατζουνιές, λάκκους και μετατόπιση χρώματος (μέγιστο μέγεθος ελαττώματος μικρότερο ή ίσο με 0,05mm).
Ηλεκτρονικό μικροσκόπιο σάρωσης (SEM): Αναλύστε την επιφανειακή μικροδομή για να εξασφαλίσετε ότι δεν υπάρχουν κυλιόμενες ρωγμές ή υπολειμματική μεμβράνη οξειδίου.
Η εταιρεία διαθέτει ένα σύμπλεγμα κορυφαίων γραμμών παραγωγής χαλκού στην Κίνα, όπως:
Γερμανική εισαγόμενη γραμμή παραγωγής σωλήνα χαλκού ακριβείας (ετήσια παραγωγή 30.000 τόνων)
Ιαπωνική Τεχνολογία Τεχνολογική Γραμμή Κολλικής Κύλινδρου (λεπτή έως 6 μm)
Πλήρως αυτόματη γραμμή συνεχούς εξώθησης χαλκού
Έξυπνο φύλλο χαλκού και μονάδα μύλου τελειώματος
Ο ψηφιοποιημένος έλεγχος και διαχείριση ολόκληρης της παραγωγικής διαδικασίας πραγματοποιείται μέσω του συστήματος MES και η ακρίβεια των διαστάσεων των προϊόντων μπορεί να φτάσει ± 0,01mm.
