Ποια είναι τα υλικά των χάλκινων ράβδων;
Τα υλικά ράβδων χαλκού περιλαμβάνουν H59, H59-1, H59-2, H59-3, H60, H60-2, H62, H63, H65, H68, H70, H80, H90. C1100, C1020, C2680, C2800, C2600, C2801, C5191, C5210, C2200, C7521, C7541, C17200, C1070, C7701, QSn6. 32}}.3, BZn18-18, BZn15-20, CuBe2, κ.λπ.
Πριν εισαγάγουμε τη διαδικασία διαμόρφωσης και ροής ράβδων χαλκού, ας μιλήσουμε για τη διαδικασία διαμόρφωσης μετάλλου.
1. Ο σχηματισμός στερεοποίησης μετάλλων ονομάζεται συνήθως χύτευση. Η χύτευση είναι μια διαδικασία έκχυσης, έγχυσης ή αναρρόφησης λιωμένου μετάλλου σε μια κοιλότητα καλουπιού και λήψης χύτευσης με συγκεκριμένο σχήμα και απόδοση αφού στερεοποιηθεί.
2. Η διαμόρφωση μεταλλικού πλαστικού είναι μια μέθοδος επεξεργασίας που χρησιμοποιεί την ικανότητα πλαστικής παραμόρφωσης των μεταλλικών υλικών για να κάνει τα μεταλλικά υλικά να παράγουν την αναμενόμενη πλαστική παραμόρφωση υπό την επίδραση εξωτερικής δύναμης για να ληφθούν εξαρτήματα ή τεμάχια με συγκεκριμένα σχήματα, μεγέθη και μηχανικές ιδιότητες. Η διαδικασία του μπορεί συχνά να χωριστεί σε ελεύθερη σφυρηλάτηση, σφυρηλάτηση με μήτρα, σφράγιση λαμαρίνας, εξώθηση, συμπίεση κ.λπ. Η απόδοσή του συχνά εκφράζεται από την ιδιότητα σφυρηλάτησης του μετάλλου στη μηχανική. Η ποιότητα της σφυρηλάτησης μετριέται συχνά με δύο δείκτες: την πλαστικότητα και την αντίσταση παραμόρφωσης του μετάλλου. Εάν η πλαστικότητα είναι υψηλή και η αντίσταση παραμόρφωσης χαμηλή, η ιδιότητα σφυρηλάτησης είναι καλή. Διαφορετικά, η ιδιότητα σφυρηλάτησης είναι φτωχή.
3. Διαδικασία διαμόρφωσης συγκόλλησης μετάλλων. Η συγκόλληση είναι μια μέθοδος μορφοποίησης που επιτυγχάνει ατομική συγκόλληση μεταλλικών υλικών με θέρμανση ή πίεση ή και τα δύο, και με ή χωρίς υλικά πλήρωσης. Συνήθως ταξινομείται σε συγκόλληση με σύντηξη, συγκόλληση υπό πίεση και συγκόλληση.
Ποιες είναι οι διαδικασίες σχηματισμού ράβδων χαλκού; Υπάρχουν πολλές διαδικασίες σχηματισμού ράβδων χαλκού, όπως εξώθηση, έλαση, συνεχής χύτευση, τέντωμα κ.λπ.
Ροή διαδικασίας σχηματισμού ράβδων χαλκού; Υπάρχουν τρεις τύποι ροών διεργασίας σχηματισμού ράβδων χαλκού, ως εξής
1. Πρεσάρισμα-(κύλιση)-διάταση-(ανόπτηση)-φινίρισμα-τελικό προϊόν.
2. Συνεχής χύτευση (προς τα πάνω, οριζόντια ή τροχοφόρα, ερπυστριοφόρος, εμποτισμός) - (κύλιση) - τέντωμα - (ανόπτηση) - φινίρισμα - τελικό προϊόν
3. Συνεχής εξώθηση-διάταση-(ανόπτηση)-φινίρισμα-τελικό προϊόν.
Εξώθηση της διαδικασίας σχηματισμού ράβδων χαλκού;
1. Τύποι εξώθησης: Η εξώθηση χωρίζεται σε τρεις τύπους: εμπρόσθια εξώθηση, αντίστροφη εξώθηση και ειδική εξώθηση.
(1) Εμπρόσθια εξώθηση: αναφέρεται στη συμπεριφορά εξώθησης στην οποία η κατεύθυνση εξώθησης του προϊόντος είναι ίδια με την κατεύθυνση της δύναμης εξώθησης.
(2) Αντίστροφη εξώθηση: η κατεύθυνση εξώθησης είναι αντίθετη από την κατεύθυνση της δύναμης εξώθησης.
(3) Ειδική εξώθηση: αναφέρεται σε άλλες μεθόδους εξώθησης όπως η υδροστατική εξώθηση.
2. Χαρακτηριστικά της εξώθησης:
(1) Χαρακτηριστικά της εμπρόσθιας διέλασης: Μεταξύ αυτών, ο εξοπλισμός εμπρόσθιας διέλασης είναι σχετικά απλός και είναι ο πιο ευρέως χρησιμοποιούμενος.
(2) Χαρακτηριστικά της κατευθυντικής εξώθησης: Η αντίστροφη εξώθηση μειώνει την τριβή μεταξύ του πλινθώματος και του κυλίνδρου εξώθησης, μειώνει τη δύναμη εξώθησης και μπορεί να αυξήσει τη διάρκεια ζωής του εργαλείου. Χρησιμοποιείται ευρέως σε μικρού και μεσαίου μεγέθους προϊόντα εξώθησης.
(3) Χαρακτηριστικά ειδικής εξώθησης: Η ειδική εξώθηση χρησιμοποιείται κυρίως για την εξώθηση ειδικών προϊόντων (όπως φαίνεται στο σχήμα).
3. Προφυλάξεις για εξώθηση:
Κατά τη διαδικασία εξώθησης, το πλινθίο υπόκειται σε τρισδιάστατη θλιπτική τάση στον κύλινδρο εξώθησης και μπορεί να αντέξει μεγάλη ποσότητα παραμόρφωσης. κατά τη διάρκεια της εξώθησης, το καλούπι πρέπει να σχεδιάζεται εύλογα και οι παράμετροι της διαδικασίας εξώθησης πρέπει να επιλέγονται σύμφωνα με τα χαρακτηριστικά του κράματος, τις προδιαγραφές και τις τεχνικές απαιτήσεις του εξωθημένου προϊόντος και την ικανότητα και τη δομή του εξοπλισμού. Συμπεριλαμβανομένων των προδιαγραφών του πλινθώματος, της αναλογίας εξώθησης, της θερμοκρασίας εξώθησης, της ταχύτητας εξώθησης κ.λπ. Προκειμένου να εξασφαλιστεί και να βελτιωθεί η ποιότητα της επιφάνειας του εξωθημένου προϊόντος, τα κράματα χαλκού συχνά εξωθούνται με εξώθηση αποφλοίωσης για την αφαίρεση ελαττωμάτων στην επιφάνεια του πλινθώματος.
Για κράματα ενισχυμένα με καθίζηση, η εξώθηση στεγανοποίησης νερού μπορεί να χρησιμοποιηθεί για την επίτευξη επεξεργασίας στερεού διαλύματος πριν από την ψυχρή παραμόρφωση στη διαδικασία εξώθησης. Οι ειδικοί του Quantong.com είπαν ότι για τα συνηθισμένα κράματα, η εξώθηση στεγανοποίησης νερού μπορεί να μειώσει την επιφανειακή οξείδωση του προϊόντος και να αποφύγει την επανατοποθέτηση του προϊόντος.
Η οριζόντια προς τα εμπρός εξώθηση είναι η πιο παραδοσιακή και κοινή μέθοδος εξώθησης. Το κύριο πρόβλημα κατά την εξώθηση ενός σωλήνα είναι το διπλό κέντρο του σωλήνα. Η αντίστροφη εξώθηση μπορεί όχι μόνο να μειώσει τον βαθμό εκκεντρότητας, αλλά και να εξωθήσει μακριές ράβδους και να βελτιώσει τον ρυθμό απόδοσης. Η κατακόρυφη εξώθηση έχει τον ελαφρύτερο βαθμό εκκεντρότητας, αλλά το μήκος του εξωθημένου προϊόντος είναι περιορισμένο. Η διαδικασία συνεχούς εξώθησης είναι σύντομη, ο κύλινδρος είναι βαρύς και μπορούν να παραχθούν μακριά προϊόντα: είναι ιδιαίτερα κατάλληλο για την παραγωγή προϊόντων ειδικής διατομής: το ποσοστό απόδοσης του προϊόντος είναι υψηλό, έως 90-95% : χαμηλή κατανάλωση μετάλλων, χαμηλή κατανάλωση ενέργειας, μικρή επένδυση εξοπλισμού, μικρό αποτύπωμα, βολικό για συνεχή παραγωγή και φιλικό προς το περιβάλλον. Με την τεχνολογική ανακάλυψη της τεχνολογίας συνεχούς διέλασης στο πλάτος του προϊόντος, αυτή η μέθοδος βρίσκεται στο στάδιο ανάπτυξης και εφαρμογής στην παραγωγή χαλκού χωρίς οξυγόνο και λωρίδων καθαρού χαλκού. Το κύριο πρόβλημα αυτής της μεθόδου είναι ότι η διάρκεια ζωής του καλουπιού είναι μικρή. Πρέπει να λυθεί πώς να βελτιώσετε το σχέδιο του καλουπιού και να αυξήσετε τη διάρκεια ζωής του υλικού καλουπιού.
Διαδικασία διαμόρφωσης έλασης χάλκινης ράβδου; Υπάρχουν τρεις τύποι έλασης χάλκινων ράβδων: κύλιση με τρύπα, περιστρεφόμενη έλαση και πλανητική έλαση.
Τέντωμα της διαδικασίας σχηματισμού ράβδων χαλκού;
1. Ορισμός του τεντώματος: Το τέντωμα είναι μια μέθοδος επεξεργασίας με πίεση που περνά το τεμάχιο μέσα από την οπή της μήτρας και εφαρμόζει τάση για να αλλάξει το σχήμα και το μέγεθός του. Είναι επίσης μια βασική διαδικασία για την παραγωγή τελικών συρμάτων ράβδων χαλκού.
2. Χαρακτηριστικά τεντώματος: Μέσω αυτής της διαδικασίας, το σχήμα και το μέγεθος του προϊόντος πληρούν τις απαιτήσεις και έχει τα χαρακτηριστικά της υψηλής ακρίβειας διαστάσεων και του καλού φινιρίσματος της επιφάνειας.
3. Το τέντωμα σύρματος ράβδου είναι διάταση μείωσης διαμέτρου: Το τέντωμα των σωλήνων χωρίζεται σε τέντωμα διαστολής διαμέτρου, διάταση μείωσης διαμέτρου και μείωση διαμέτρου και διάταση μείωσης τοιχώματος. Οι μορφές τάνυσης σωλήνων κεφαλής πυρήνα περιλαμβάνουν σταθερή κεφαλή πυρήνα, πλωτή κεφαλή πυρήνα και μακρύ πυρήνα ράβδο. Δείτε το σχηματικό διάγραμμα για πολλές κύριες μεθόδους τάνυσης
Όταν η πλωτή κεφαλή πυρήνα τεντώνεται, η ισορροπία δύναμης που δημιουργείται από το σχήμα της κεφαλής του πυρήνα την καθιστά σταθερή στη ζώνη παραμόρφωσης. Αυτή η μέθοδος έχει μεγάλο συντελεστή επιμήκυνσης ανά πέρασμα, μείωση μεγάλης διαμέτρου και μείωση τοιχώματος και είναι κατάλληλη για την παραγωγή μακριών σωλήνων και πηνίων. Το τέντωμα σταθερής κεφαλής πυρήνα απαιτεί μια ράβδο πυρήνα για να διατηρεί σταθερή την κεφαλή του πυρήνα στη ζώνη παραμόρφωσης, η οποία χρησιμοποιείται κυρίως για την παραγωγή μικρότερων ευθύγραμμων σωλήνων.
Ο συνήθως χρησιμοποιούμενος εξοπλισμός τεντώματος περιλαμβάνει μηχάνημα τεντώματος αλυσίδας, μηχάνημα τεντώματος δίσκου, υδραυλικό τεντωτικό μηχάνημα και μηχάνημα συνδυασμού τεντώματος. Το μηχάνημα τεντώματος αλυσίδας χρησιμοποιείται κυρίως για τέντωμα προϊόντων ευθείας λωρίδας και χωρίζεται σε μηχανές τεντώματος μονής αλυσίδας, διπλής αλυσίδας και μονής γραμμής, πολλαπλών γραμμών. Η μηχανή τεντώματος δίσκου χρησιμοποιείται κυρίως για την παραγωγή δίσκων μικρής και μεσαίας διαμέτρου: η συνδυασμένη μηχανή τεντώματος χρησιμοποιείται κυρίως για την παραγωγή προϊόντων ευθείας λωρίδας μικρού μεγέθους από δίσκους σε σταθερά μήκη και μπορεί ταυτόχρονα να επιτύχει το τέντωμα, το ίσιωμα, τη στίλβωση επιφάνειας, και κούρεμα προϊόντων σταθερού μήκους και παράγουν άμεσα τελικά προϊόντα.
